パイプへの多孔加工（ストレーナー・サイレンサー用）
2026年 03月 03日
本日は、パイプの円周上に無数の穴をあける**「多孔加工（たこうかこう）」**の事例をご紹介します。
こうした加工品は、主に液体や気体の不純物を取り除く
**「ストレーナー（濾過器）」や、排気音を低減させる「サイレンサー（消音器）」**の内部パーツとして使用されます。
なぜ「パンチングメタル」ではなく「パイプからのレーザー加工」なのか？
一般的に、安価に網状のパイプを作るのであれば、あらかじめ穴があいた板（パンチングメタル）を丸めて溶接する方法がコスト面で有利です。
しかし、今回の仕様では**「レーザー切断」**を選択しました。そこには明確な理由があります。
1. 強度と耐久性の確保（板厚3mmの壁）
ストレーナーは使用環境によって高い圧力がかかるため、耐久性が求められます。
パンチングメタルの限界: 一般のパンチングメタルの板厚が3mm以下だと 耐久性に問題があるばあいがあります。
パイプ加工のメリット: 既製品の厚肉パイプに対して直接加工を施すため、構造体としての強度が格段に高く、高圧環境にも耐えられます。
2. 圧倒的な加工スピード
穴の数が多い場合、ドリルなどの切削工具で一つずつあけていては時間がかかりすぎ、加工コストが跳ね上がってしまいます。
レーザー加工: 3Dレーザー加工機を使用することで、円筒状のワークを回転させながらハイスピードで穴をあけていくことが可能です。
切削加工と比較して、納期・コストともに大きなアドバンテージがあります。
高精度と熱影響への対策
もちろん、レーザー加工にも課題はあります。
これだけ高密度に穴をあけると、レーザーの熱によってパイプが歪んだり、溶けた金属が付着（ドロス）して精度が落ちるリスクがあります。
当社では、加工順序の最適化や出力調整を細かく行うことで、熱影響を最小限に抑えています。
「コストを抑えつつ、必要な精度と強度を両立させる」という点で、厚肉パイプへのレーザー切断は、現在最もバランスの取れた工法と言えるでしょう。
【今回の加工スペック】
用途： 産業用ストレーナー
材質： ステンレス（SUS304等）
板厚： 3mm以上
工法： 3Dレーザー切断
多孔加工のご相談を承ります
「既製品のパンチングでは強度が足りない」「ドリル加工では予算が合わない」とお困りの設計・開発担当者様。パイプへの直接レーザー加工で、その悩み解決できるかもしれません。
特殊なピッチや穴径の変更にも柔軟に対応可能です。ぜひ一度、お問い合わせください。
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