微細・多孔加工のレーザー切断における「コスト」と「精度」の最適解 : ステンレスクリーンカットのレーザーテック

装飾用のデザイン仕切り板や、工業用の蒸着マスク板など、板一面にびっしりと細かい穴や模様が並ぶ加工をご検討中の方へ。

レーザー加工の現場では、こうした「超高密度な微細加工」のお見積り依頼を頻繁にいただきます。

しかし、実はこのタイプの加工は、通常の切断とは比較にならないほど難易度が高く、コストも膨らみがちです。

今回は、弊社がお客様のコスト負担を減らすためにご提案している**「2つの代替案」**とその理由をご紹介します。

板厚が薄く、かつ模様が非常に細かい場合は、レーザー切断よりもフォトエッチング加工をおすすめしています。

理由： レーザーは熱で溶かして切るため、穴同士の距離が近いと熱溜まりが発生し、板が歪んだり溶け落ちたりするリスクがあります。
メリット： 化学薬品で腐食させて形状を作るエッチングなら、熱による歪みがゼロで、どれだけ穴が多くても一括で処理できるため、結果的に安価で高精度に仕上がります。

「どうしても厚みが必要、でも模様は細かい」という場合は、1枚の大きな板で仕上げるのではなく、数枚のパネルに分割して製作することをお願いしています。

これには、レーザー加工特有の切実な理由があります。

お客様から「見積りが数十万円もするの？」と驚かれることもありますが、それには以下の背景があります。

プログラム作成の膨大な工数：数千、数万という穴のデータは、レーザーの動きを制御するプログラム（CAD/CAM）作成だけで数日を要することがあります。
「一発勝負」が不可能な難易度：この手の加工は、最初から最後まで完璧に切れることは稀です。途中でガス圧や焦点がわずかに狂うだけで全損になるリスクがあるため、何度も**テストカット（トライ＆エラー）**を繰り返します。
加工時間の長時間化：穴の数だけレーザーの照射（ピアッシング）が行われるため、マシンを拘束する時間が極めて長くなり、それがそのまま加工賃に反映されてしまいます。