他社で断られた難加工もお任せください！SUS304 t3.0へのφ1穴あけ加工
2025年 10月 06日
「どこに持って行っても断られてしまって…」
お客様がそう言って弊社に持ち込まれたのは、
SUS304の板厚3mmの板に、直径1mmの穴をあけるというご依頼でした。
なぜ「難しい」とされるのか？
一見すると単純な穴あけ加工ですが、実はこれ、
レーザー加工の世界では非常に難易度の高い「小径穴加工」に分類されます。
一般的に、レーザーで安定して加工できる穴の直径は、板厚の50％がひとつの判断基準とされています。
つまり、板厚3mmの場合、加工できる穴の直径は1.5mm程度まで、というのが業界の共通認識に近いものがあります。
今回ご依頼いただいたφ1mmという穴径は、
この基準を大きく下回るものです。多くの加工会社が「できない」と判断するのも無理はありません。
小径穴加工を阻む「熱」との戦い
では、なぜ板厚に対して穴径が小さすぎると加工が難しくなるのでしょうか。
最大の理由は、**レーザー加工時に発生する「熱」**です。
小さな穴をあけようとすると、レーザーの熱が狭い範囲に集中します。
行き場を失った熱は材料にどんどん蓄積され、以下のような問題を引き起こすリスクが高まります。
ドロスの付着: 溶けた金属が穴の裏側に固着し、穴を塞いでしまう。
熱変形: 材料が熱で膨張し、特に加工部分の周辺が反り上がってしまう。
特に、材料の反り上がりは深刻な問題です。
レーザー加工機は、材料との距離を一定に保つことで正常に動作しますが、材料が反り上がると、
この距離が維持できなくなり、最悪の場合、加工ヘッドが材料に衝突して加工がストップしてしまいます。
レーザーテックの技術力で課題を克服
このような数々のリスクを乗り越えるには、レーザーの出力、速度、ガスの種類や圧力といった、
様々な加工条件を材料や形状に合わせて最適化する高度な技術と経験が求められます。
弊社は、長年培ってきたノウハウを元に、この難易度の高い加工条件を徹底的に調整。
結果、熱による影響を最小限に抑え、無事にSUS304 t3.0の板にφ1の穴をあけることに成功しました！
どこに行っても断られてしまった、という難しい加工でも、弊社は決して諦めません。
他社で断られてしまった案件も、ぜひ一度レーザーテックにご相談ください。
お客様の「困った」を解決するべく、全力で挑戦させていただきます。
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