板厚以下の小穴 : ステンレスクリーンカットのレーザーテック

レーザーにて、穴を開けるとき
最小の穴径はどれくらいで開けていますか？

だいたい、板厚が最小穴径というところが多いのではないでしょうか？

例えば、板厚６ミリなら　穴も６φ　という具合ですね。

レーザーテックも基本的には、小穴は板厚までなのですが
製品の大きさ、穴の使用用途によっては、板厚以下の穴を開けるときがあります。

以前、鉄の12ミリ厚に5φの穴を開けたのですが
10個に1個くらいが、吹き上がって穴が、ダルマ穴状態になってしまいました。
しかも、M6タップの下穴なので
ネジを切るには、だいぶ厳しい穴になってしまいました。

その仕事は、計6000発開けるので、
これは、ほとんど製品にならないと判断して
ピアスに切り替えました。

今回は、9φの穴でボルトを通すだけとのことなので
チャレンジしました。

160発開けて、吹き上がってダルマ穴状態になったのは
1発のみ、9φくらいなら、ほとんど問題ないですね。

これが、少し吹き上がった穴　ちょっと穴がいびつになっています。

これが、正常な加工　キレイに丸く切断できています。

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Commented by 衣川シャーリング at 2010-07-06 20:32

たまたま今日は9mm厚にφ4.2をあけていました。ギリギリの様子でした。　１６０発もあけるような注文でもないのでその点では問題なし。　やはり、全体サイズ、客先（要求品質やクレーム対応具合）によって”施工可能最小径”は変わります。

感覚的には、鉄の場合、”吹き上げ”てしまうから”チャレンジ”が必要で、ステンレスの場合、比較的容易にあけられる？

話題からすると、もしかして、御社内、鉄の仕事が増えてます？（逆に、ステンレス→鉄の流れがある？）

Commented by LASER at 2010-07-07 03:36

毎度です。鉄の厚板の小穴は正直あまりやりたくないですよね。基本的にt12.0にまでなるとM8～がほとんどですが。うちではM4（３．２Φ）も明けますね。タップ穴は溶けが発生すると価値が無いので、M6以下は低速・低周波パルスで加工するので相当時間かかります。
t１６．０～はレーザで小穴を加工すると焼けが入りすぎてタップが直ぐにダメになるので外周のみでタップは別途ドリセッターに任せてます。

Commented by LASER at 2010-07-07 03:36

文字が多すぎたので続き。
個人的に鉄の厚板のｱﾌﾟﾛｰﾁから穴加工に入った部分の溶けを無くすのが難しくて困ってます。t12.0まではほとんど溶け無く加工出切るようにはなりましたが、t16.0～が溶けて仕方ありません・・・。穴が最後切り落ちるときどうしてもバチっと溶けますよね？鉄の厚板の穴溶けを無くすのは難しいとは思いますが、溶ける原因として厚板の酸素切断は板の下部の方が若干後ろに流れ切断されるのが良いとされてますが、その遅れが最後溶けを発生させる原因です。メーカーで溶けないような技術を開発してもらいたいですね。穴が切り落ちる前にスロープ曲線で低周波パルスに切り替わるようにすれば溶けが発生せずに切断出切るようになると思うのですが。
三菱のレーザでは終了条件設定も出来ますが、穴F700から急にF５０パルスとかに切り替わるので余計に爆発しちゃいますし。
レーザは奥が深すぎて難しいです。だから楽しいのですが！

個人的な内容書いて申し訳ありません。