板厚以下の小穴
2010年 07月 06日
最小の穴径はどれくらいで開けていますか?
だいたい、板厚が最小穴径というところが多いのではないでしょうか?
例えば、板厚6ミリなら 穴も6φ という具合ですね。
レーザーテックも基本的には、小穴は板厚までなのですが
製品の大きさ、穴の使用用途によっては、板厚以下の穴を開けるときがあります。
以前、鉄の12ミリ厚に5φの穴を開けたのですが
10個に1個くらいが、吹き上がって穴が、ダルマ穴状態になってしまいました。
しかも、M6タップの下穴なので
ネジを切るには、だいぶ厳しい穴になってしまいました。
その仕事は、計6000発開けるので、
これは、ほとんど製品にならないと判断して
ピアスに切り替えました。
今回は、9φの穴でボルトを通すだけとのことなので
チャレンジしました。
160発開けて、吹き上がってダルマ穴状態になったのは
1発のみ、9φくらいなら、ほとんど問題ないですね。

これが、少し吹き上がった穴 ちょっと穴がいびつになっています。

これが、正常な加工 キレイに丸く切断できています。
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感覚的には、鉄の場合、”吹き上げ”てしまうから”チャレンジ”が必要で、ステンレスの場合、比較的容易にあけられる?
話題からすると、もしかして、御社内、鉄の仕事が増えてます?(逆に、ステンレス→鉄の流れがある?)

t16.0~はレーザで小穴を加工すると焼けが入りすぎてタップが直ぐにダメになるので外周のみでタップは別途ドリセッターに任せてます。

個人的に鉄の厚板のアプローチから穴加工に入った部分の溶けを無くすのが難しくて困ってます。t12.0まではほとんど溶け無く加工出切るようにはなりましたが、t16.0~が溶けて仕方ありません・・・。穴が最後切り落ちるときどうしてもバチっと溶けますよね?鉄の厚板の穴溶けを無くすのは難しいとは思いますが、溶ける原因として厚板の酸素切断は板の下部の方が若干後ろに流れ切断されるのが良いとされてますが、その遅れが最後溶けを発生させる原因です。メーカーで溶けないような技術を開発してもらいたいですね。穴が切り落ちる前にスロープ曲線で低周波パルスに切り替わるようにすれば溶けが発生せずに切断出切るようになると思うのですが。
三菱のレーザでは終了条件設定も出来ますが、穴F700から急にF50パルスとかに切り替わるので余計に爆発しちゃいますし。
レーザは奥が深すぎて難しいです。だから楽しいのですが!
個人的な内容書いて申し訳ありません。


三菱は終了条件を変えれるので、よいですね。(トルンプもできるのかな?)
小穴の切り終わりで爆発しないように、ガス圧を極端に下げるなんて設定をしてはいかがでしょう??
酸素が減るので、爆発しにくくなりますよ。
もうすでにご存知ならすいません。

客先によっては、溶解して凹むより
へそを出してくれたほうがいいって お客様もありました。
あとで、へそはリーマ通して処理するそうです。
非常の検査の厳しいエンドユーザーで、溶解で凹んだところを
亀裂と判断されて返品の可能性があるそうです。